Константин Юрьевич МОГИЛЕВ, генеральный директор ООО “Док-Строй”: По методу Демидова. Усовершенствованному
Опыт работы К.Ю.Могилева по монтажу технологического деревообрабатывающего оборудования, как отечественного, так и импортного, специалисты наверняка оценят как неординарное достижение. И это будет справедливо. Под его руководством удалось сдать в эксплуатацию два крупных плитных завода "под ключ" в Ново-Вятске и Ново-Енисейске, находившихся в "вечном долгострое". В этом году руководимой им фирме "Док-Строй" удалось расконсервировать и ввести в строй "забытый" завод ДСП-девяностотысячник в "КрасПлитПроме". Ему не раз удавалось в конкурентной борьбе выигрывать тендеры у немецких фирм "Бизон Верке" и "Зимпелькамп" – создателей оборудования для производства древесных плит.
– Константин Юрьевич, по образованию вы экономист. Чем вас привлек бизнес в производстве древесных плит? – Перспективой. Это одна из наиболее динамично развивающихся подотраслей деревообрабатывающей промышленности. Перерабатывается низкокачественная древесина и древесные отходы, а получаются высококачественные листовые материалы, используемые в мебельной промышленности, в строительстве, деревянном домостроении и многих других отраслях. Все страны мира применяют эти плиты. – Какова доля России в мировом масштабе производства этого продукта? – Казалось бы, России с ее огромными запасами низкосортной древесины, непригодной для целлюлозно-бумажного производства, лесопиления, производства фанеры, столярно-строительных изделий, сам бог велел развивать производство древесных плит. В то же время доля России в мировом производстве древесных плит составляет по ДСП – 5, по МДФ – 2,7, по ДВП мокрого способа – 6,5 процента. Современные плиты ОСБ не изготавливаются и вовсе. Экспорта ДСП и МДФ в страны дальнего зарубежья нет. За последние 20 лет объем производства плит на мировом рынке увеличивается ежегодно на 3,5 процента. Эта тенденция сохранится. По прогнозам, рост объемов производства плит до 2010 года составит 4 процента в год и достигнет годового уровня 250 миллионов кубометров. Производство мебели, столярных изделий и строительный комплекс останутся основными потребителями плитной продукции. Причем ДСП постоянно вытесняют новые прогрессивные технологии: плиты средней плотности (МДФ) и плиты из ориентированной крупноразмерной стружки (ОСБ). – А что происходит в России? – Действующие в России 38 линий по производству ДСП были разработаны в период до 1980 года, часть из них проработала более 35-40 лет. На большинстве заводов отмечаются повышенные удельные издержки производства и проблемы качества плит. Основная масса плит неконкурентоспособна на мировом рынке по ценам, а часть изготавливаемой продукции – по качеству. Плиты, конкурентные на мировом рынке по качеству, но неконкурентные по себестоимости, сегодня в России производят 20 линий общей мощностью более 2 миллионов кубометров в год. К ним относятся комплекты оборудования с одно- и двухэтажными прессами и многоэтажными прессами с бесподдонной загрузкой, введенные в действие после 1980 года. Неконкурентных на мировом рынке по качеству и по себестоимости – 18 линий общей мощностью порядка полутора миллионов кубометров в год. Из-за высокой себестоимости средняя цена (с НДС) шлифованных ДСП по России составляет 130 евро за кубометр, а у западноевропейских изготовителей – всего 90-100 евро. Именно по этой причине экспорт древесностружечных плит в страны дальнего зарубежья практически отсутствует, а импорт, по официальным данным, находится на уровне 400 тысяч кубометров в год. Для обеспечения конкурентоспособности продукции нужно современное оборудование и технологии. Фактически надо полностью обновлять основные фонды. В ближайшие 5-10 лет – по мере того как будут создаваться мощности по выпуску конкурентоспособных ДСП – линии типа СП-25 будут остановлены и уже останавливаются. В производстве ДВП мокрым способом в работе остались 30 линий. А их было более 60-ти. Строительство новых заводов не планируется. Старые же требуют модернизации. – Слушаю вас и диву даюсь. Основные фонды плитной промышленности переходят, можно сказать, в металлолом, а для модернизации покупаются западные комплектующие, бывшие в употреблении. Порадуйте хоть какими-то новинками, которые разработали европейцы! – Пожалуйста. В мировом производстве древесных плит приоритет отдан высокопроизводительному оборудованию на основе непрерывных прессов. Прессование древесных плит в непрерывных прессах происходит при движении ковра между двумя стальными бесконечными лентами, что обеспечивает стабилизацию физико-механических показателей по площади и в пределах партий плит. Удельные затраты на производство ДСП и МДФ сокращаются на 10-20 процентов по сравнению с периодическим прессованием плит. Применение непрерывных прессов позволило создать линии мощностью 250–700 тысяч кубометров в год, что обеспечивает дальнейшее снижение себестоимости. Заводы по производству древесных плит, оснащенные непрерывными прессами, начали создаваться и в России. Среди них следующие предприятия: МДФ ООО "Кроностар" (г. Шарья, Костромская обл.), ОАО "Лесплитинвест" (Приозерск, Ленинградская обл.), немецкий концерн "Пфляйдерер" (Новгородская обл.); ДСП ООО "Кроношпан" (Егорьевский район Московской обл.), ООО "Эггер Древпродукт" (г. Шуя, Ивановская обл.), ЗАО "Электрогорскмебель" (Московская обл.). – А кто внедряет эти новые технологии? – Среди строящихся пяти заводов по производству ДСП четыре завода – со стопроцентным иностранным капиталом. Строительство иностранных предприятий в России обусловлено стремлением зарубежных компаний обосноваться на российском рынке. Одна из причин – сравнительно дешевая низкосортная древесина и древесные отходы. Относительно низкую стоимость имеют энергетические и трудовые ресурсы в России. Строительство современных заводов ведется крайне низкими темпами. Исключение составило, пожалуй, лишь одно предприятие – ПК "Корпорация Электрогорскмебель", которое изыскало средства на создание современного производства ДСП взамен действующей в течение 40 лет на этом заводе устаревшей линии ДСП. – А какова потребность российского рынка в такой продукции? – В 2005 году общее потребление древесностружечных плит внутренним рынком России составит около 4 миллионов кубометров. В последующие 5-7 лет прогнозируется незначительное увеличение внутреннего рынка ДСП. Причины этого в том, что в производстве мебели наблюдается тенденция снижения доли древесностружечных плит. Кроме того, в ближайшие годы доля импортной мебели на российском рынке останется на высоком уровне. При вступлении России в ВТО объемы импорта мебели также увеличатся. По МДФ потенциальный спрос внутреннего рынка составляет более 600 тысяч кубометров в год. Одним из перспективных направлений является производство древесных плит из крупноразмерной ориентированной стружки. Это плиты строительного назначения, изготавливаемые из древесины низкой плотности. Для обеспечения экологической чистоты и атмосферостойкости плит применяют карбамидомеламиноформальдегидные, фенолоформальдегидные смолы и дифенилметандиизоцианаты (MDI-связующие). Лидер среди производителей и потребителей этой продукции – Северная Америка. Основную часть плит изготавливают на многоэтажных прессах с преимущественным использованием осины, а в Европе – на непрерывных прессах с использованием ели. В нашей стране наиболее перспективно размещение производства ОСБ в европейской части, где много осины. Ведь при лесозаготовках осина практически вся остается в лесу, ухудшая товарность лесов. Главный сдерживающий фактор в создании производства ОСБ в России на сегодняшний день – отсутствие развитого внутреннего рынка. Мы импортируем 20 тысяч кубометров этих плит в год. Однако в связи с таможенными платежами реализуют их в России по повышенным ценам. – Константин Юрьевич, по-прежнему крен строительства заводов древесных плит направлен на услуги европейских машиностроителей. Планирует ли Россия построить собственный машиностроительный завод для плитного производства и не только? – Основная проблема, с которой столкнулись на уровне отрасли, – это прежде всего отсутствие квалифицированных кадров. И в деревообрабатывающей отрасли, и в машиностроении в частности. Специфика России в том, что деревообрабатывающее оборудование всегда было в загоне: оно не было оборонным, и всегда выглядело, образно говоря, дохлым. Представители поколения, которое пришло учиться в 90-е годы, хотели быть юристами, экономистами, инженерное же образование девальвировалось. Восстановить утраченное теперь сложно, нужно время. Сегодня Россия – это полигон для новых технологий, и если будет уделяться должное внимание подготовке инженеров и конструкторов, то отрасль воспрянет. Не имея первоклассного собственного оборудования, мы так и останемся страной с примитивным развитием, сырьевым придатком. И вряд ли сможем решить актуальную проблему – глубокую переработку древесины. А как без нее может существовать лесопромышленный комплекс России? В основе лежит простая истина. Еще великий экономист Карл Маркс в свое время ввел понятие “добавочная стоимость”. И все бизнес-процессы посвящены этому понятию. Чем меньше переработки продукции оставляем себе, тем больше добавочной стоимости мы отдаем за границу. Арифметика проста: продали, скажем, круглый лес – получили стоимость сырья, и только, а всё остальное вместе с благополучием отдали тому, кто его увез. История с вывозом ресурсов достаточна сложна – получается разбазаривание государственных ресурсов в чистом виде. – Тем не менее российский бизнес не проявляет инициативы в строительстве современных плитных заводов. – К возрождению нашего, российского, деревообрабатывающего машиностроения прохладно относится и государство, и частный капитал. Но выход есть. Видимо, надо впустить в страну западных производителей оборудования. И, учась, одновременно восстанавливать отечественное машиностроение. По методу Демидова. Методу усовершенствованному.
Беседу провел
Алексей Павлович ШУМОВ, инженер и журналист
|